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亞馬爾項目是全球最大的天然氣液化工廠建設(shè)項目之一。2014年，中國海油海油工程簽下其核心工藝模塊這個逾百億元的超級訂單，這是該公司有史以來中標金額最大、技術(shù)等級最高、投標時間最長的一筆訂單，也是中國企業(yè)首次承攬液化天然氣(LNG)核心工藝模塊建造項目。
"如此大型的模塊項目，世界上還沒有如期交付的先例。這意味著我們走了一條沒人走過的路。"海油工程亞馬爾項目副總經(jīng)理韓少寧感慨地說。在沒有經(jīng)驗可借鑒的前提下，海油工程以"三新三化"(新技術(shù)、新材料、新工藝，標準化、國產(chǎn)化、簡易化)為法寶，在如期交付的同時，為亞馬爾項目提供了獨特的中國視角。
“海油制造”挺進北極
亞馬爾項目位于北極圈內(nèi)，當(dāng)?shù)刈畹蜏囟冗_-52℃，超低溫對材料選型、焊接質(zhì)量、涂裝工藝、運輸都提出了更高的要求，建設(shè)難度堪稱業(yè)界之最。海油工程面臨著第一次建造LNG核心工藝模塊、第一次承建極寒環(huán)境服役項目、第一次大規(guī)模防火漆噴涂作業(yè)等諸多挑戰(zhàn)。
一名施工人員正在專注地進行固定拉筋的安裝尺寸測量，保證遠洋運輸安全
海油工程此次承攬的工藝模塊，總涂裝面積達180萬平方米，其中僅防火涂層面積就達21萬平方米。這對習(xí)慣了傳統(tǒng)噴涂的海油工程來說“壓力山大”。防低溫飛濺涂層(簡稱CSP)是LNG和FLNG(浮式液化天然氣生產(chǎn)儲卸裝置)核心工藝模塊特有的涂層系統(tǒng)，主要功能是防止-196℃的液化天然氣飛濺到鋼結(jié)構(gòu)上，引發(fā)鋼結(jié)構(gòu)脆性斷裂。該涂層施工工藝復(fù)雜，施工難度極高。目前，世界上只有韓國等少數(shù)國家掌握該涂層的施工技術(shù)。項目還未開工時，項目組人員對每道施工工序反復(fù)進行推敲，實驗、失敗、再實驗……短短半年時間內(nèi)，他們先后攻克了涂層超低溫施工、CSP機械化噴涂等10多項關(guān)鍵技術(shù)，累計節(jié)約成本1400萬元人民幣。
極寒焊接技術(shù)研發(fā)負責(zé)人溫志剛，對于技術(shù)創(chuàng)新的難度感觸頗深。-50℃對于不少碳鋼材料而言是一個門檻，低溫下鋼鐵會變成“紙片”。經(jīng)過反復(fù)實驗，焊接團隊從全球上千種焊材中遴選出十幾種材料并進行反復(fù)試驗，最終成功解決焊縫-50℃低溫沖擊韌性難題。
深冷保溫技術(shù)也是技術(shù)人員面前的“攔路虎”。為了適應(yīng)極寒天氣，所有關(guān)鍵裝備和管線都要穿上特制的保溫服——泡沫玻璃。
“當(dāng)時這一特殊材料切割技術(shù)被一家新加坡公司長期壟斷，我們想去考察觀摩，卻吃了‘閉門羹’。項目所需泡沫玻璃總量超過3萬立方米，相當(dāng)于一座10層普通住宅樓的體積，在新加坡切割的話，加工和運輸費將是一個天價數(shù)字，過程也難以控制。”亞馬爾項目舾裝通風(fēng)保溫作業(yè)部副經(jīng)理崔峰瑞回憶道。
2015年11月24日，青島突降大雪，為了保證施工進度，施工人員冒著風(fēng)雪嚴寒對優(yōu)先使用的工字梁進行挑選分類
為此，海油工程決心自主研發(fā)泡沫玻璃切割技術(shù)。5個月后，世界上第一臺泡沫玻璃半自動切割設(shè)備誕生了，相比手動切割，效率提升了3倍。同時，課題組還研發(fā)了一整套泡沫玻璃排版技術(shù)，將材料切割損耗由50%降到28%，僅此一項，就節(jié)約成本4000多萬元。
如此龐大的模塊項目，“世界上還沒有如期交付先例”。海油工程以一體化建造作為提高工效和降低成本的有效手段。
項目有近300臺巨型設(shè)備需要吊裝，每次吊裝方案外方業(yè)主都要審核半月以上。每次起吊前，業(yè)主吊裝主管會反復(fù)確認。如此小心謹慎是有原因的——最高的設(shè)備超過10層樓高，重五六百噸，要穿過5層甲板“坐”到底座上，誤差不能超過2厘米，這無異于用吊車“穿針引線”。為確保吊裝一步到位，海油工程青島公司專門設(shè)立了吊裝小組和一體化小組進行統(tǒng)籌管理，逐個梳理容易導(dǎo)致差錯的因素。與開工時單模塊1天僅能完成1次大型吊裝相比，項目通過創(chuàng)新吊機管理方法、優(yōu)化吊裝方案等方法，相繼創(chuàng)造了單天分別吊裝5個甲板片和6臺大型設(shè)備、單月吊裝40個甲板片和7臺大型設(shè)備的紀錄。亞馬爾項目的一體化建造率達到45%，吊裝效率與項目初期相比提升了整整6倍。
隨著效率的提升，業(yè)主“你們必須這么做”的命令越來越少了，“你們有什么好建議”的坦誠越來越多了，審批流程越來越短了。整個項目歷時676天，完成大型吊裝超過700次，其中最高設(shè)備39米，最重甲板片達518噸。吊裝作業(yè)的過程中通過推行一體化工藝和吊機的區(qū)域化管理，有效提升總裝效率并降低成本投入，累計節(jié)省約10萬人工日、250噸履帶2200臺班。
技術(shù)攻關(guān)帶來的不僅是實實在在的“真金白銀”，更是能力的提升。海油工程公司在焊接工藝、深冷保溫等多項關(guān)鍵技術(shù)上取得突破。18萬噸材料成功拼接起來，“中國制造”挺進北極。
助推國產(chǎn)品牌走出去
從項目開工那天開始，海油工程青島公司就對“海油制造”有了長遠規(guī)劃。“要打造屬于我們自己的核心競爭力。”
亞馬爾項目的結(jié)構(gòu)鋼材標準均為歐標，而我國鋼廠常規(guī)生產(chǎn)的型鋼均為國標和日標產(chǎn)品，與項目的要求存在沖突。這使亞馬爾項目面臨型鋼要從歐洲進口，交貨周期長達5個月甚至半年的大問題。同時，由于設(shè)計圖紙進展緩慢，每批次訂貨的產(chǎn)品規(guī)格多、數(shù)量少，協(xié)調(diào)歐洲的鋼廠按照我們的需求來進行排產(chǎn)、定制生產(chǎn)的難度極大。
以我為主的規(guī)劃最終結(jié)出碩果。亞馬爾項目在主結(jié)構(gòu)鋼材方面，除項目初期采購了進口鋼材以滿足開工需要外，絕大部分鋼材均為國產(chǎn)，國產(chǎn)化程度達到90%以上。除此之外，百葉窗、鋼質(zhì)門、托架、風(fēng)管、電纜、緊固件、泡沫玻璃等材料均實現(xiàn)了國產(chǎn)化。業(yè)主供貨商名單上的中國廠商從最初的1個增加到45個，實現(xiàn)降本超過1億元。原來5~6個月的交貨周期縮減到了1~2個月，項目組發(fā)出緊急需求，中國廠家甚至可以1周內(nèi)供貨，為項目建造贏得了寶貴時間。海油工程和國內(nèi)民族品牌抱團取暖，走出國門，中國海油“朋友圈”的伙伴們由此擁有了“北極名片”。
施工人員正在對即將進行組裝的甲板片噴涂防腐材料
許多國產(chǎn)材料和設(shè)備得到工業(yè)化驗證，海油工程由此積累了管理、技術(shù)優(yōu)勢。項目組采用嵌入式管理模式，對承包商進行跟蹤管理，從貨物采用的運輸方式到清關(guān)時間，從材料的調(diào)配到承包商原料制作順序，真正將過程控制和管理優(yōu)化延伸到項目建造的每一個細節(jié)，實現(xiàn)了管理的優(yōu)化和升級。因為有了這樣的堅持，員工才能對錯綜復(fù)雜的工藝流程了如指掌，才能在縱橫交織的施工現(xiàn)場定位一個小小的閥門，項目才能實現(xiàn)如期交付。在質(zhì)量控制方面，根據(jù)《個人質(zhì)量違章記分處理方法》對違章行為進行不同程度的扣分，扣滿12分的員工取消其現(xiàn)場作業(yè)資格。有了對違章行為明晰的管理辦法，現(xiàn)場操作人員有章可依，質(zhì)量控制也得以真正落地。
依托此項目，海油工程還編制完成《深冷保溫施工工藝指南》《深冷保溫施工手冊》《泡沫玻璃預(yù)制切割設(shè)計方案》，實現(xiàn)預(yù)制安裝標準化、簡易化及規(guī)�；Ｄ壳�，已形成9項專利、2套工藝包、1項企業(yè)標準及規(guī)范。通過一系列科技創(chuàng)新，突破了數(shù)項技術(shù)瓶頸，掌握了深冷保溫、極寒環(huán)境焊接、超大型不規(guī)則設(shè)備安裝、大體量防火漆施工等一整套模塊化建造關(guān)鍵技術(shù)，躋身國際LNG核心工藝模塊建造“第一梯隊”，打破了國際同行在LNG核心工藝模塊建造領(lǐng)域的長期壟斷。
軟硬件并重打造人才優(yōu)勢
業(yè)主在合同管理上有著十分嚴苛的條件，因此項目組從組建費用控制團隊的第一天起，就把變更管理視作非常重要的工作。
在亞馬爾項目，無論工作多忙，電氣工程師張衛(wèi)濤都要在收到圖紙后，第一時間識別變更項，整理并提交業(yè)主確認。同時，通知費用控制部發(fā)起變更，這在電氣專業(yè)已是一條鐵的紀律。
由于業(yè)主方也是首次接觸極地LNG項目，有時出現(xiàn)設(shè)計修正、供圖不及時和圖紙頻繁升版的情況。項目簽訂的是單價合同。中途圖紙變更次數(shù)多，會造成實際建造工作量與預(yù)估出入比較大。根據(jù)合同要求，承包商發(fā)起變更要求必須在10日內(nèi)提報完整的支持文件和報價，否則變更就會失效。“對于亞馬爾這樣的大項目，幾乎每項變化都涉及上千萬元。如果出現(xiàn)漏項或提交不及時，就會帶來巨大經(jīng)濟損失。”費用控制部副經(jīng)理巢溢力說。
在根據(jù)合同特點量身打造的《亞馬爾項目收入變更管理流程》的指導(dǎo)下，項目領(lǐng)導(dǎo)層、費用工程師、專業(yè)技術(shù)人員和一線操作人員聯(lián)動起來，發(fā)起“全員變更”行動。整個項目下來，海油工程共發(fā)起變更1000多項，提交變更數(shù)據(jù)300多萬條，變更累計貢獻收入相當(dāng)于投資渤海灣一個涵蓋3座平臺、4條海管、4條海纜的上游項目。
在這樣一次次的磨煉與磨合中，亞馬爾項目鍛造出的國際化人才，也成為海油工程的一大品牌。亞馬爾項目為海油工程的員工帶來學(xué)習(xí)、實踐國際領(lǐng)先管理方法和突破各種深冷LNG設(shè)計建造技術(shù)的機遇。應(yīng)運而生的“國際化干部訓(xùn)練營”“千人英語培訓(xùn)計劃”等一系列國際化大講堂，讓海油工程成為實至名歸的國際化人才“練兵場”。
項目實施期間，海油工程通過內(nèi)培、外引等多種方式吸引高級設(shè)計人才前來“筑巢”，培訓(xùn)出20名國家一級注冊建造師和多名PMP國際項目經(jīng)理，241人專業(yè)技術(shù)職稱得到晉升，形成了一支擁有1300人的設(shè)計研發(fā)團隊，具備了300米水深以內(nèi)常規(guī)水域各種油氣田開發(fā)完整的設(shè)計能力，實現(xiàn)了與世界先進設(shè)計水平接軌，成為實至名歸的國際化人才“練兵場”。
施工人員向先行裝船的模塊告別，這些模塊已經(jīng)成為他們最親密的戰(zhàn)友
《“十三五”國家戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃》把高端裝備制造放在了重要地位。亞馬爾核心工藝模塊是我國首次對外輸出LNG核心工藝模塊，表明中國海油已成功掌握了LNG核心工藝模塊建造技術(shù)，具備打入國際高端油氣裝備市場的能力。事實上，近年來海油工程已經(jīng)以EPCI總承包能力、自主設(shè)計能力、深水技術(shù)及配套能力為突破口，在深水、水下、LNG工程等新興業(yè)務(wù)領(lǐng)域展開了向高附加值產(chǎn)品進軍的“智造”轉(zhuǎn)型之旅。目前，海油工程海外業(yè)務(wù)遍及20多個國家和地區(qū)，已在全球市場上打響模塊化建造品牌，為該公司積極響應(yīng)“一帶一路”倡議、參與國際產(chǎn)能和裝備制造合作帶來了新契機。 該文觀點僅代表作者本人，如有文章來源系網(wǎng)絡(luò)轉(zhuǎn)載，本網(wǎng)系信息發(fā)布平臺，如有侵權(quán)，請聯(lián)系本網(wǎng)及時刪除。
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